Забыли данные входа?   Регистрация  

Особенно широко вальцово-каландровые линии применяют в резиновой промышленности для изготовления листовых заготовок резиновых смесей, промазки тканей, обрезинивания корда.

Поточные линии изготовления листовых заготовок обычно состоят из подогреваемых и листовальных вальцов, универсального каландра, охлаждающего устройства и закаточного транспортёра. В некоторых технологических схемах применяют только подогревательные вальцы и каландры (рис. 45).

Схема вальцово-каландрво линии для производства листовых резиноых заготовок
Рис.45. Схема вальцово-каландрво линии для производства листовых резиноых заготовок: 1 - вальцы; 2 - устройство для подрезки ленты; 3 - транспортёр; 4 - каландр; 5 - толщиномер; 6 - устройство для отбора и закатки листовых материалов.

Например, в резинообувном производсте используют поточные линии изготовления деталей низа формовой обуви, профилирования и закроя облицовочной резины для формовых сапог, профилирования и закроя передовой резины для клеёных сапожек. В состав линий входят подогревательные вальцы, кландр, охлаждающее устройство, а также вырезные машины и система транспортёрных средств.

Подготовка резиновой смеси производится на вальцах. Далее транспортёром она поступает в начальный зазор каландра, а из калибрующего зазора выходит резиновое полотно заданной ширины и толщины. После охлаждения полотно проходит между опорным и ножевым барабаном вырезной машины, подхватывается ленточным транспортёром, откуда в дальнейшем отбираются заготовки, а отходы (шлейка) транспортируются на разогревательные вальцы. Для получения высококачественных листов большой толщины, используемых для подошвенных резин, прокладок для труб и строительных конструкций, применяют экструзионно-каландровую схему (рис. 46). В этой схеме резиновая смесь подогревается и пластицируется в червячном прессе и через листовальную головку подаётся в зазор двухвалкового каландра с вертикальным расположением валков. Далее лист охлаждается и закатывается в рулоны. Производительность линии от 10 до 33 м/мин.

Схема вальцово-каландрво линии для производства листовых резиноых заготовок

Рис. 46. Схема вальцово-каландрво линии для производства листовых резиноых заготовок: 1 - экструдер; 2 - двухвалковый каландр; 3 - охлаждающие барабаны и ванны; 4 - устройство для резки и укладки.

Поточная линия промазки ткней состоит из агрегатов раскатки, сушки, промазки и закатки обрезиненной ткани. Односторонняя промазка осуществляется на одном каландре, двусторонняя - на двух трёхвалковых. Скорость вращения среднего валка трёхвалкового каландра на 20 - 50% больше скорости верхнего и нижнего валков. Для получения качественной промазки тканей средний валок должен иметь цилиндрическую поверхность, валок, подающий резиновую смесь в зазор, - выпуклую бомбировку, а валок, выпускающий прмазанную ткань - вогнутую бомбировку. Резиновая смесь должна хорошо удерживаться на среднем валке.

Поточные каландровые линии особенно широко используются в шинном производстве для двухстороннего обрезинивания хлопчатобумажного, вискозного, полиамидного и металлического корда. В нашей стране выпускаются кордные линии каландрования КЛК - 1  170 и КЛК - 2 - 170, линии пропитки, сушки, термообработки и обрезинивания полиамидного корда ЛПК - 40 - 180 и ЛПК - 80 - 1800, а также линии обрезинивания металлокорда ЛОМК - 800.

Процессы обрезинивания вискозного и полиамидного корда имеют некоторое отличие. Это связанно с тем, что в случае использвания полиамидных волокон необходима горячая вытяжка.

Поточные линии типа КЛК являются универсальными. Процессы обрезинивания полиамидного корда на линии с двумя трехвалковыми каландрами (схема 1) состоит из следующих технологических операций: раскатки рулонов корда, стыковки концов кордного полотна, очистки корда от пыли, его пропитки, вытяжки на роликах, пропитки специальными пропиточными составами, сушки, вытяжки, каландрования, охлаждения и закатки.

Обрезинивание корда на поточной линии с двумя трёхвалковыми каландрами
Схема 1. Обрезинивание корда на поточной линии с двумя трёхвалковыми каландрами

Корд с раскаточного устройства поступает на гидравлический пресс, где стыкуется конец вновь закреплённого рулона с предыдущим. Далее корд направляется в многопетлевой компенсатор, компенсиующий непрерывную подачу корда на последующие операции за время стыковки его конца с новым рулоном. Натяжение корда в компенсаторе составляет 2 - 2,3 кН (200 - 300 кгс).

Затем корд поступает на установку для предварительной пропитки специальными латексными пропиточными состаами. Предварительная пропитка производится при натяжении корда 9 кН (900 кгс) на всю ширину полотна. Перед поступлением на основную пропитку это натяжение увеличивают в 5 раз.

Устройство для основной пропитки корда латексом представляет собой ванну объёмом 550 л, в которой установленны направляющие ролики. Уровень латекса в ванне поддерживается постоянным. Пропитанный корд дале поступает в сушильную камеру, где сушится воздухом при 140оС.

Если корд не подвергается дальнейшей обработке, он поступает в компенсатор и закатывается в рулоны. При непрерывной работе линии он проходит стадию термической вытяжки до 20 - 30% при температуре 230оС, затем охлаждается до 150оС.

Из камеры нормализации корд либо поступает на закаточное устройство, либо через компенсатор направляется для сушки и подогрева. Подогретый корд пдаётся на первый трёхвалковый каландр с треугольной схемой расположения валков для обрезинивания с одной стороны. После контроля толщины корд поступает через компенсатор на второй трёхвалковый каландр для обрезинивания с другой стороны. На последующих стадиях он охлаждается с помощью специальных барабанов, сделанных из нержавеющей стали. Они расположенны вдва ряда по десять штук в каждом. Охлаждённый корд, пройдя черех компенсатор, закатывается в рулоны с прокладочной тканью.

Длина поточной линии КЛК-2-170 более 90 м, максимальная произодительность 80 м/мин, максимальная ширина кода 1500 мм. Линия управляется с общего пульта управления.

Технологическая схема процесса двустороннего обрезинивания корда сиспользованием одного каландра (схема 2) не предусматривает промежуточной закатки рулонов пропитанного корда. Все технологические операции, проводимые на этой линии, аналогичны рассмотренным ранее и осуществляются теми же устройствами.

Схема промышленной линии для обрезинивания металлокорда
Рис. 47. Схема промышленной линии для обрезинивания металлокорда: 1 - шпулярник; 2 - шагонаправляющее устройство; 3 - шагонаправляющий прижимной ролик; 4 - каландр; 5 - охлаждающие барабаны; 6, 8 - тянущие станции; 7 - компенсатор; 9 -станок для резки.

Обрезинивание металлического корда производится на каландровой линии ЛОМК - 800, схема которой приведена на рис. 47. В состав линии входит шпулярник 1 с направляющим устройством для нитей металлокорда, четырёхвалковый Г-образный каландр 4, охлаждающие барабаны 5, тянущие станции 6 и 8, компенсатор 7, тянущие валки с ножом для продольной резки полотна, станок для резки 9 и закатывающее устройство. Шпулярник, состоящий из множества секций обеспечивает подачу на каландр нитей металлокорда. Натжение нитей металлокорда у входа в зазор каландра при свёртывании со шпули составляет 10 - 20 Н (1-2 кгс) на нить и регулируется специальными тормозными устройствами. Нити проходят через направляющие отверстия в гребёнках шпулярника, попадают на прижимной ролик и затем подаются в рабочий зазор каландра. Резиновая смесь нагревается и дополнительно перерабатывается на вальцах, затем надрезается дисковыми ножами и с помощью транспортёра поступает в верхний зазор каландра. Питание нижнего зазора каландра резиновой смесью производится двумя боковыми лентами резиновой смеси, подаваемыми с верхнего валка. Обрезинивание металлокорда происходит в рабочем зазоре каландра. Горячее металлокордное полотно подаётся на охлаждающие барабаны, на которых оно охлаждается до 25оС. Обычно в схеме используют установку из восьми пустотелых барабанов диаметром 580 мм, охлаждаемых водой.

Обрезинивание корда на поточной линии четырёхвалковым каландром
Схема 2. Обрезинивание корда на поточной линии четырёхвалковым каландром

Тянущая станция служит для создания и поддержания натяжения металлокордного полотна между каландром и станцией.

Для приёма полотна во время смены бобин используетс компенсатор. Необходимое натяжение полотна создаётся нижней одвижной кареткой.

Разрезание металлокордного полотна осуществляется на специальном станке. Полотно разрезается дисковым ножом, укреплённым на каретке, перемещающейся по направляющей. Станок пускается с пульта управления, сециальные пневмоцилиндры прижимают полотно к столу, включается приводной электродвигатель и картка с дисковым ножом начинает перемещаться. Полотно разрезается при движении каретки в двух направлениях.

Максимальная скоость обрезинивания металлокорда 25 м/мин.