Основные функции и возможности
Гравиметрика может выполнять следующие основные функции:
-Измерение расхода исходного материала (Кг/Час)
-Измерение скорости выхода готовой продукции (М/Мин)
-Вычисление удельного веса готовой продукции (Кг/М)
-Регулирование удельного веса готовой продукции путём изменения скорости вращения экструдера и подающих шнэков.
-Регулирование удельного веса готовой продукции путём изменения скорости тяныщего к устройства
-Учет количества израсходованного сырья (Кг)
-Учет количества произведённой продукции (М)
Ниже приводится функциональная схема поясняющая принцип регулировки удельного веса трубы изменением оборотов шнека:
Принцип работы весов
Весы устанавливаются на входе дозаторa или экструдера.
Масса материала находящегося на весах преобразуется мостовым датчиком в электрический сигнал постоянного тока и подаётся на аналоговый вход контроллера, который преобразует его в цифровую форму и использует для дальнейших вычислений. В ходе работы экструдера количество находящегося на весах материала уменьшается, и зная массу материала в каждый момент времени и промежуток времени процессор вычисляет расход в единицу времени по формуле:
Расход[Кг/Час] = К (Изм. Массы[Кг] / Пром. Врем[Сек.])
Параметры deltaM- изменение массы и deltaT-промежуток времени можно изменять с пульта взависимости от потребления экструдера. DeltaM – задаётся косвенно заданием количества циклов измерения за одно опорожнение воронки. Зависимость расхода от времени имеет линейный характер в диапазоне 80...20(%) заполнения воронки, в этих границах рекомендуется проводить вычисление расхода. Эти границы заданы в процессоре и могут быть изменены с дисплея. Чтобы откорректировать минимум и максимум заполнения воронки для конкретного материала существует режим адаптивного наполнения, это означает, что каждое N-ое наполнеие производится до 100% и вычисляются новые 20% и 80%. Активировать и деактивировать адаптивное наполнение, а так-же изменять период адаптации можно с дисплея.
Устройство весов
Воронкообразные весы в исполнении для гранул c EBRO-запорным клапаном
1 Основание
2 Несущая платформа
3 Несущий профиль
4 Горловина
5 Редукционная втулка
6 Взвешивающая воронка
7 Выходной патрубок взвешивающей воронки
8 Силиконовая уплотнительная шайба
9 Фильтрующая манжета
10 Крепёжное кольцо
11 EBRO-запорный клапан
12 Ручное управление/пневматическое
13 Заполняющий патрубок
14 Взвешивающий элемент-приёмник (с защитой от пыли)
15 Служебный блок для подачи сжатого воздуха
16 Штутцер для подключения шланга
17 Ручное управление/механическое
Устройство дозатора
Дозировочные устройства типоряда CP созданы специально для применения в процессах экструзии и предназначены для подачи разнообразных сыпучих материалов – гранулятов, помолов, порошков, сухих смесей и прочее.
Корпуса представляют собой прочные конструкции, изготовленные из высококачественной стали. Пластмассовый цилиндр и подающий шнек являются сменными, их заменяют в зависимости от дозируемого материала и его количества.
Из устройства на стороне привода материал не может выступить благодаря специальному уплотнению и подшипниковым опорам подающего шнека у приводного электродвигателя.
Устройство можно легко и быстро разобрать и почистить, сдвинув в сторону его приводную часть.
В стандартном исполнении устройства оборудованы трёхфазными электродвигателями с отдельными преобразователями частоты (диапазон регулирования числа оборотов 1:30).
По желанию заказчика мы поставляем:
Дозаторы с серво или шаговыми двигателями (диапазон регулирования 1:400).
В виде опции поставляется с отверстием для взятия пробы и дополнительным защитным пакетом.
Производительность устройства зависит от следующих факторов:
Форма и размер гранул материала
Удельный вес материала
Объемный вес материала
Структура поверхности материала
Автор: Kornej Hertel
www.conpro.de
| Следующая >Дозатор вторичного материала на основе спирального загрузчика (самодельный) |
|---|
